Über den Schiffsbau zur Laserschneidanlage

Bad Wörishofen - Auf Bergen, in Metropolen oder im Supermarkt um die Ecke sind die Produkte der schweizer Rytz AG zu sehen. Um vom Lohnschneidsektor unabhängiger zu sein investierte der Stahl- und Fassadenbauer in ein Faserlasersystem mit Laserrotator und Scanner zur Blech-, Rohr- und Profilbearbeitung

Mit Glasfassaden, Treppenkonstruktionen oder Dächern realisiert die schweizer Rytz AG international herausragende Projekte und setzt Glanzlichter. Namhafte Hotelketten, Universitäten aber auch kleinere und mittlere Unternehmen vertrauen auf die Dienstleistungen des Experten für Metall-, Fassaden- und Stahlbau. Um sich von Lieferzeiten der Lohnschneidbranche nicht mehr einengen zu lassen und die Produktpalette flexibler gestalten zu können, schaute sich das Team um Geschäftsführer Marco Rytz nach einer hauseigenen Schneidlösung um und stieß dabei auf ungewöhnlichem Weg auf MicroStep.

Am Fuße des Matterhorns, mit 4478 m einer der höchsten Berge der Alpen, findet sich im schweizer Kanton Wallis das Zermatlantis. Tausende Besucher informieren sich jährlich in diesem unterirdisch gelegenen Museum über die Geschichte des Matterhorns. Einzig der Eingang befindet sich ebenerdig unter einem Zeltdach aus Glas. Für die Rytz AG ansässig in Zunzgen, südöstlich von Basel, eines der bekanntesten Produkte in der referenzenreichen Vita des 1974 gegründeten Unternehmens.

Die international tätige Firma bietet Planung, Konstruktion und Montage in den Bereichen Metall-, Fassaden- und Stahlbau und hat sich vor allem mit seinen individuellen und architektonischen Lösungen einen Namen gemacht. Davon zeugen die Mitarbeit bei anspruchsvollen Projekten wie eben dem Zermatlantis, aber auch der Messe Basel, dem Kunsthaus Zürich oder diversen Hotels namhafter Ketten in Paris, Tel Aviv oder Jerusalem.

„Wir sind ein Generaldienstleister und kümmern uns um den gesamten Weg von der Kreation bis zur Umsetzung. Wir realisieren exklusive Projekte, fertigen aber ebenso gerne Produkte für kleinere und mittlere Unternehmen“, sagt Marco Rytz, Vorsitzender der Geschäftsleitung der Rytz AG und verrät: „Manchmal dauert es zwei Jahre von der Konzeption bis zur Fertigstellung. Unsere Lösungen sind immer passgenau auf unsere Kunden zugeschnitten.“

Einzelne Sektoren für maximale Qualität und Flexibilität:
Von der Konstruktion über Architektur bis hin zur Montage

Um Kunden optimale Ergebnisse bei den Projekten aus Glas, Metall oder auch Textilmembranen liefern zu können, wurde die Rytz AG in mehrere Sektoren unterteilt: rytz construct kümmert sich unter anderem um Spezialkonstruktionen, Fassaden oder auch Balkone, Geländer oder Treppen; rytz industrie hat sich dem Stahlbau sowie dem Bau von Industrie- und Gewerbefassade verschrieben; rytz produktion beherbergt beispielsweise Schlosserei oder Job-Shop-Center und rytz ardiba ist für Architekturleistungen und Bauausführung zuständig. „Unsere Stärken sind die Vielseitigkeit, die flachen Hierarchien; mit den einzelnen Sektoren können wir sehr genau auf Kundenbedürfnisse eingehen“, betont Christoph Müller, Leiter Fertigung.

Einkauf bei Lohnschneidunternehmen hemmte Produktionskapazitäten

Über 75 Mitarbeiter und vier Produktionshallen verfügt der Ausbildungsbetrieb, bei großen Projekten wird zu den bestehenden 4.000 qm eine Halle zur Vormontage dazu gebucht. Um die planungsintensiven Leistungen und die individuellen Produkte umsetzen zu können, kommt es nicht nur auf das Know-how der Mitarbeiter an, sondern auch auf einen entsprechenden Maschinenpark oder ein Lieferantennetzwerk, das die notwendige Flexibilität mitbringt. Jahrelang vertraute die Rytz AG auf die Dienstleistungen von Lohnschneidunternehmen. Da aber die Kundenwünsche immer aufwendiger und spezifischer wurden und die Lieferzeiten beim Lohnschneider die Produktion zu arg einschränkten, entschieden sich Marco Rytz und sein Team nach einer hauseigenen Lösung zu schauen.

Über den Schiffsbau auf MicroStep-Technologie aufmerksam geworden

Und hier kam der Zufall ins Spiel: Marco Rytz, großer Fan des Schiffsbaus, sah im Internet Videobeiträge von Schiffswerften. Dabei wurde er auf MicroStep aufmerksam, denn etliche Schiffswerften setzen im Bereich Zuschnitt auf Technologie von MicroStep. Eine Erstberatung wurde schnell terminiert und im gemeinsamen Gespräch der konkrete Bedarf ermittelt.

So wurde aus einer zunächst ins Auge gefassten Plasmaschneidanlage schließlich ein Faserlasersystem. Nach der Beratung von MicroStep erkundigte sich das Entscheidungsteam ausgiebig auch über alternative Hersteller und deren Lösungen. Am Ende entschied man sich für die MSF Baureihe von MicroStep mit Laserrotator zum Fasenschneiden und neben der Blechbearbeitung mit Option zur Rohr- und Profilbearbeitung.

„Die Flexibilität der Technologien hat MicroStep sehr interessant gemacht. Die Vielseitigkeit, die Möglichkeit zum Fasen und Rohrschneiden waren entscheidend“, sagt Marco Rytz.

„Jede Anlage, die wir haben, würden wir nicht mehr hergeben“

Heute sind beinahe drei Jahre seit der Inbetriebnahme vergangen, nach wie vor läuft die Laserschneidanlage reibungslos; Rytz nutzt das Schneidsystem für eigene Anforderungen wie auch zur Abarbeitung von Lohnaufträgen. „Die Anlage ist super leistungsfähig. Als wir zum Beispiel drei Monate unter Volldruck waren, da war ich begeistert, wie viel Leistung die Anlage hat, wieviel Ausstoß wir hatten“, blickt Fertigungsleiter Müller auf 2018 zurück.

Auch mit der Anlagengröße, die für Bleche eine Arbeitsfläche von 6 x 2 Metern aufweist, zeigt er sich zufrieden. Meist belegt man wegen der zahlreichen kleinen Aufträge in unterschiedlichen Blechstärken zwei Tafeln im Halbformat 1,5 x 3 Meter. Der automatische Wechseltisch, der bei der Be- und Entladung in die Schneidzone erheblich Zeit einspart, tut sein Übriges.

„Das Handling ist sehr gut, so wie wir mit der Anlage arbeiten, sind wir richtig leistungsaktiv“, so Müller. Der Fertigungsleiter zeigt sich beim Blick auf die MicroStep-Anlage wie auch auf den gesamten Technologiepark bestens aufgestellt: „Jede Anlage, die wir haben, würden wir nicht mehr hergeben.“

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Die Highlights der installierten Faserlaserschneidanlage MSF 6001.20 LRS im Überblick

Blechbearbeitung:
Faserlaserschneidanlage mit einem Arbeitsbereich von 6.000 x 2.000 mm, automatischem Wechseltisch und 6,0 kW Laserquelle

Die Rytz AG entschied sich für ein Faserlasersystem der MSF Baureihe mit einer Arbeitsfläche von 6.000 x 2.000 mm zur Blechbearbeitung. Der zur Standardausführung gehörende Wechseltisch erleichtert die Be- und Entladung sowie die Zuführung in die Schneidzone innerhalb der Schutzkabine. Als Faserlaserquelle steht ein 6,0 kW Ytterbium-Hochleistungssystem der Serie YLS von IPG zur Verfügung.

Rohr- und Profilbearbeitung:
Rohrschneidvorrichtung für Rohre und Profile mit einem Durchmesser von 30 bis 300 mm

Bei der Faserlaserschneidanlage der Firma Rytz handelt es sich um ein kombiniertes System zur Bearbeitung von Blechen und Rohren. „Wir sind extrem vielseitig, wir sind aber nicht der Serienfertiger. Das Rohrtool passt da super in unser Konzept“, sagt Christoph Müller, Leiter Fertigung bei Rytz. Die integrierte Rohrschneidvorrichtung ermöglicht die Bearbeitung von Rohren und Profilen mit einem Durchmesser von 30 bis 300 mm und bis 6 m Länge.

Laserrotator für Fasenschnitte bis 45° und automatischer Kalibrierstation für dauerhaft präzise Ergebnisse

In den MSF integriert wurde ein MicroStep-Laserrotator, der mit einem Schneidkopf der Firma Highyag ausgestattet ist. Dieser ermöglicht Fasenschnitte zum Beispiel zur Schweißnahtvorbereitung bis 45° an Flachmaterial, ebenso dient er zur Bearbeitung der Rohre und Profile. Die patentierte und automatische Kalibriereinheit ACTG® von MicroStep gewährleistet dauerhaft präzise Ergebnisse. Die Schneidanlage verfügt über eine Technologie zur Abstandskalibrierung und Reinigung der Düse – beides geschieht automatisch.

ABP®-Technologie: Nachträgliches Anarbeiten von Schweißnahtvorbereitungen an bereits geschnittene Bauteile

Die Firma Rytz entschied sich für die ABP®-Technologie (Additional Beveling Process) von MicroStep: Dieses System wurde entwickelt, um auf einer Schneidanlage nachträgliches Anfasen zur Schweißnahtvorbereitung zu ermöglichen. Mittels eines am Portal integrierten Multifunktions-Laserscanners werden bereits geschnittene Bauteile eingescannt und flexible Fasen angebracht. Damit entfällt aufwendiges Materialhandling auf einem zusätzlichen
(Roboter-)arbeitsplatz. Damit kann die Rytz Industrie Bau AG auch bei höhere Materialstärken im Nachgang Schweißnahtvorbereitungen anbringen.

Laserscanner zur automatischen Blechtafellagenermittlung

Der beim ABP-Prozess im Einsatz befindliche Multifunktionslaserscanner dient auch dazu, eine automatische Plattenfindung auf dem Schneidtisch durchzuführen. Dies ermöglicht eine schnelle Einrichtung und Programmierung der Blechtafel und somit eine wirtschaftlichere Abarbeitung der anstehenden Schneidaufgaben.

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Über MicroStep

MicroStep zählt zu den weltweit führenden Herstellern CNC-gesteuerter Schneidsysteme. Das Unternehmen entwickelt und produziert Plasma-, Autogen-, Laser- und Wasserstrahl-Schneidanlagen – von kleinen CNC-Maschinen für Schulen und Werkstätten bis hin zu maßgeschneiderten Fertigungsstraßen für Schiffswerften, Stahlcenter oder die Automobil- und Luftfahrtindustrie.

Die international tätige MicroStep Gruppe wurde Anfang der 1990er-Jahre in der slowakischen Hauptstadt Bratislava gegründet. Zu ihr gehört die MicroStep Europa GmbH, die speziell für Kunden aus dem deutschsprachigen Raum Beratung, Planung, Finanzierung, Schulung und Support zu allen MicroStep-Produkten bietet.

Am Firmensitz im bayerischen Bad Wörishofen betreibt MicroStep Europa das CompetenceCenter Süd, an der Niederlassung in Dorsten (NRW) das CompetenceCenter Nord. Ständig stehen in den beiden Schulungs- und Vorführzentren modernste Schneidlösungen bereit. Darüber hinaus ist MicroStep in Deutschland noch mit zwei Stützpunkten in Kiel (Schleswig-Holstein) und Berlin vertreten. Für Österreich unterhält MicroStep einen Stützpunkt bei Wien (in Bratislava, Slowakei) und in der Schweiz bei Bern (beim MicroStep-Partner LWB WeldTech AG in Wünnewil).

Quelle und Bilder: MicroStep Europa GmbH