Muldenkipper im harten Baustellen-Einsatz

Felsblöcke mit einem Gewicht von mehreren Tonnen, heißer Asphalt oder tagein-tagaus endlose Ladungen von Schotter: Die Nutzfahrzeugaufbauten der Moser AG Kipper- und Fahrzeugbau, mit Sitz im Schweizer Steffisburg, müssen im harten Baustelleneinsatz enormen Belastungen standhalten. Beim Verschweißen der Stahl- und Aluminiumbleche für die Kipper und Ladesysteme setzt man bei Moser seit 24 Jahren auf Schweißsysteme von Fronius. Deutliche Effizienzsteigerungen in der Produktion gab es mit dem Einsatz der Fronius TPS 500i in Verbindung mit PMC-Schweißkennlinien. Besonders die Schweißprozesse in Zwangslagen wurden dadurch deutlich beschleunigt.

Reduziertes Eigengewicht: „Immer eine Ladung voraus“

Die Moser AG stellt Fahrzeugaufbauten für Lkw mit einem Gesamtgewicht zwischen 18 und 40 Tonnen her, wobei 40-Tonner mehr als 25 Tonnen an Nutzlast aufnehmen können. „Möglichst hohe Transportmengen pro Fahrt sind das A und O in unserer Branche. Damit unsere Kundinnen und Kunden bei einem fest vorgeschriebenen Gesamtgewicht so viel Material wie möglich transportieren können, konstruieren wir unsere Kipper und Ladesysteme so leicht wie möglich – ohne dabei Kompromisse bei der Festigkeit, Beständigkeit oder Nutzerfreundlichkeit einzugehen“, betont Stefan Rolli, Betriebsleiter der Moser AG.

Je nach Größe und Achsenanzahl des jeweiligen Fahrzeugs wiegen die in Steffisburg erzeugten Lkw-Aufbauten meist zwischen 3 und 4,5 Tonnen. „Der Nutzlastvorteil, den unsere Kunden durch den Einsatz unserer leichteren Aufbauten im Vergleich zu Mitbewerbern haben, liegt oft zwischen 500 bis 700 kg pro Fahrt. Das bedeutet einen deutlich effizienteren Einsatz der Fahrzeuge – ganz nach unserem Motto ‚Immer eine Ladung voraus‘“, so Stefan Rolli.

Kundennähe begünstigt Maßanfertigung

Die von der Moser AG individuell nach Kundenwünschen maßgefertigten Aufbauten passen auf alle gängigen Lkw-Typen. Besonders stolz ist man bei dem Unternehmen aus dem Kanton Bern, dass sämtliche Kipper und Ladesysteme – ab den zugelieferten Blechen und Profilen – am Unternehmensstandort in Steffisburg produziert werden:

„Wir sind heute das einzige Unternehmen in der Schweiz, das Nutzfahrzeug-Aufbauten für den Baustellensektor in einer so hohen Fertigungstiefe herstellt. Durch die Kontrolle über alle wesentlichen Produktionsprozesse und die Nähe zu unseren Kunden können wir auf Sonderwünsche sehr rasch und flexibel eingehen“, führt Moser-Betriebsleiter Stefan Rolli aus.

Jährlich verlassen mehr als 200 Lkw das Werk in Steffisburg, die Produktionsdauer für einen neuen Kipper beträgt im Schnitt 6 bis 8 Wochen.

Produktionsprozesse im Überblick

In ihren Grundzügen gliedern sich die Produktionsprozesse bei der Moser AG in folgende Schritte: Die Lkw werden nach ihrer Anlieferung umfassend vermessen. Nach der Konstruktion der Aufbauten mithilfe von CAD und der Arbeitsvorbereitung erfolgen als nächste Schritte der Zuschnitt der Bleche auf einer CNC-Plasmaschneideanlage, das Abkanten auf einer CNC-Abkantpresse und die weitere mechanische Bearbeitung in einem CNC-Bearbeitungscenter.

In den Schlossereien der Moser AG werden die Bauteile miteinander verschweißt, also die Kipper in ihrer Rohform fertiggestellt. Anschließend geht es für die Lkw-Aufbauten zum Sandstrahlen und zum Lackieren. Nach der Installation der Hydraulik erfolgen Vor- und Endmontage. Bevor ein Lkw mit seinem neuen Aufbau das Areal der Moser AG in Steffisburg verlässt und seiner neuen Bestimmung entgegenfährt, wird dieser noch einer gründlichen Endkontrolle unterzogen.

Fokus auf MAG-Handschweißen – häufige Zwangslagen

Die überwiegende Mehrheit der Schweißnähte wird bei der Moser AG im MAG-Verfahren handgeschweißt. Neben beachtlichen Schweißgeschwindigkeiten bietet MAG-Schweißen hohe Abschmelzleistungen, gleichzeitig wird relativ wenig Streckenenergie in die zu verschweißenden Kipperteile eingebracht.

Bei Serienteilen oder immer wiederkehrenden Prozessen – wie dem Schweißen der Hilfsrahmen der Kippermulden – kommt in Steffisburg eine Portalanlage mit einem Schweißroboter zum Einsatz. Die Portalanlage ermöglicht es, den gesamten Kipper in die entsprechende Schweißposition zu drehen.

Über Fronius

Mehr als 7.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter weltweit, ein aktueller Exportanteil von 89 Prozent und 1.366 aktive Patente: Das ist Fronius. 1945 als regionaler Ein-Mann-Betrieb gegründet, gehört das Unternehmenr heute zu den Global Playern mit 37 internationalen Tochtergesellschaften sowie einem Netzwerk an Vertriebspartnern in mehr als 60 Ländern. Und doch ist Fronius im Kern immer noch ein Familienunternehmen aus Österreich, das in der Photovoltaik, Schweiß- und Batterieladetechnologie tätig ist. Es entwickelt Produkte und Lösungen für eine lebenswerte Zukunft und bietet Kundinnen und Kunden dabei ein All-in-one-Paket an: von der vorausgehenden Planung und Beratung über das fortlaufende Monitoring bis hin zum bedarfsgerechten Reparaturservice.

Über Fronius International Perfect Welding

Höchste Lichtbogenqualität, tiefgreifendes Kundenverständnis, Durst nach technischem Fortschritt: Das ist Fronius Perfect Welding. Das Unternehmen ist Innovationsführer für Lichtbogenschweißen und globaler Marktführer für robotergestütztes Schweißen. Intuitive Schweißgeräte für manuelle Schweißanwendungen, hochwertiges Schweißzubehör und effektive Schutzprodukte für die Sicherheit von Anwenderinnen und Anwendern gehören mit zum Portfolio. Das globale Unternehmen setzt auf regionalen Service: Die Vor-Ort-Teams sind weltweit für Kundinnen und Kunden da.

Quelle: Fronius Deutschland GmbH   / Fotos: Fronius International GmbH