Leistungsträger bei der Aluminium-Bearbeitung

Der neue Vollhartmetall (VHM)-Schaftfräser von ISCAR für die Aluminiumbearbeitung hat seine Feuertaufe in der Praxis bestanden: Im Vergleich zu herkömmlichen Werkzeugen nimmt er die volle Spindelleistung der 80-kW-Spindel der Hochleistungs-Bearbeitungszentren von bavius problemlos dauerhaft auf. Für den Kunden bedeutet dies hohe Prozesssicherheit und kurze Bearbeitungszeiten. Darüber hinaus verbessert der Fräser die Späneabfuhr deutlich.

Die bavius technologie gmbh ist im Jahr 2017 aus der Handtmann A-Punkt Automation GmbH hervorgegangen. Die bavius technologie gmbh ist ein führender Spezialist für 5-Achs-Bearbeitungszentren zur Hochleistungszerspanung von Aluminium. bavius mit Sitz im oberschwäbischen Baienfurt und mit rund 110 Mitarbeitern spezialisiert sich auf die Entwicklung und den Bau von Profil- und Horizontalbearbeitungszentren. Zielmärkte für die Produkte von bavius sind die Luft- und Raumfahrtindustrie, die Bearbeitung von Stahl- und Edelstahlprofilen im Fenster- und Fassadenbau sowie der gesamte Sektor der Aluminiumprofilbearbeitung.

Aus dem Vollen gefräst

Die Anfragen zur horizontalen Bearbeitung großer Bauteile mit einem Rohteilgewicht von bis zu fünf Tonnen haben in letzter Zeit stark zugenommen. „Unsere Maschinen fräsen die filigranen Teile aus dem Vollen. So entstehen beispielsweise Strukturbauteile für die Luftfahrtindustrie“, beschreibt Manfred Wolf, Anwendungstechniker bei bavius. Deren Maschinen sind bei vielen Zulieferern sowie bei den Flugzeugbauern Airbus und Boeing seit vielen Jahren erfolgreich im Einsatz.  

„Unsere Kunden fordern vermehrt Turn-Key-Lösungen. Sie legen ihre Anforderungen und Problemstellungen vor und wollen eine Lösung, bestehend aus Maschine, Programmierung und Werkzeug“, skizziert Manfred Wolf die Situation am Markt. Deswegen betreibe bavius intensiven Benchmark. Großen Wert legt bavius auf eine partnerschaftliche Zusammenarbeit mit den Zulieferern. Die langjährige und intensive Kooperation mit den Experten von ISCAR sieht er als „ständigen Technologieaustausch“. Hauptanliegen war das Testen der maximalen Spindelleistung von 80 kW auf der HBZ CompactCell 600/100, konkret wurden Dreieckstaschen aus einer Aluminium Platte mit maximalen möglichen Zeitspanvolumen gefräst. „Wir haben unseren neuen Fräser vorgeschlagen und ihn gemeinsam vor Ort getestet“, sagt Michele Piccolantonio, Beratung und Vertrieb Ausrüstungsprojekte bei ISCAR. Die Ergebnisse konnten bavius überzeugen.

Sehr hohes Zeitspanvolumen

„Die Leistungsfähigkeit von Werkzeugmaschinen nimmt ständig zu, Präzisionswerkzeuge müssen hier mithalten können“, beschreibt Thomas Mertel, Produktspezialist VHM-Werkzeuge bei ISCAR. Die Ettlinger haben deswegen ihr Programm für die Hochleistungsbearbeitung von Aluminium um die VHM-Fräser der MegaALU-Familie erweitert. Diese ermöglichen ein sehr hohes Zeitspanvolumen sowie Top-Oberflächengüten bei gleichzeitiger Reduzierung der Durchlaufzeiten. Sie eignen sich für Bearbeitungstiefen von bis zu 6 x D.

Die Fräser besitzen eine ungleiche Teilung und sind deswegen vibrationsfrei. Hochglanzpolierte Spanräume reduzieren die Geräuschentwicklung und Aufbauschneidenbildung. Asymmetrische Spanbrecher sorgen für eine perfekte Kontrolle bei der Späneevakuierung. „Eine zentrale Kühlmittelbohrung führt auch in tiefen Kavitäten zu einer optimalen Späneabfuhr und einer hervorragender Temperaturkontrolle“, so Michele Piccolantonio. „Die spezielle Geometrie in Verbindung mit einer besonderen Schleiftechnik und einem widerstandsfähigen Substrat macht die Fräser besonders robust“, ergänzt Thomas Mertel.

Aus Sicht von bavius ist der VHM-Fräser perfekt für den Einsatz auf deren leistungsstarken Maschinen. Das Referenzteil wurde mit einer Drehzahl von 26.500 Umdrehungen pro Minute gefertigt. Die Vorschubgeschwindigkeit betrug 12.000 mm/min. mit einem Zeitspanvolumen von 6580 Kubikzentimetern in der Minute. „Der Fräser hat das problemlos bewältigt. Wir konnten die Spindelleistung der Maschine von 80 Kilowatt im S1 voll ausnutzen“, fasst Manfred Wolf zusammen. Die Prozesssicherheit ist optimal, und der Fräsvorgang läuft schnell ab. „Wir haben die Bearbeitungszeit am Referenzteil spürbar reduziert.“ Im Vergleich mit bislang eingesetzten Werkzeugen hat sich auch die Spanabfuhr merklich verbessert.

Win-Win-Situation

Aus Sicht von Manfred Wolf hat sich die Zusammenarbeit bei dem jüngsten Projekt erneut bewährt. „Wir wissen jetzt, was der Fräser zuverlässig leistet. Deswegen können wir unseren Kunden präzise Angaben über Bearbeitungszeit und Stückkosten liefern. ISCAR liefert die Werkzeuge, wir stellen die Maschine, dann wird getestet.“ Für ISCAR hat sich aus der langjährigen Kooperation eine Win-Win-Situation ergeben. Michele Piccolantonio: „Wir sind sehr daran interessiert, neue Produkte im Einsatz bei Maschinenbauern zu sehen. Das beweist uns, dass wir richtig unterwegs sind.“

Quelle und Vorschaubild: ISCAR Germany GmbH