Vom Handwerksbetrieb zum internationalen Industrieunternehmen

Mit 19 Werken in Europa und China bietet die AHC-Gruppe die funktionelle Veredelung von technischen Oberflächen als Dienstleistung. Die Kunden der AHC kommen aus technischen Branchen wie Automobilindustrie, Maschinenbau, Luft- und Raumfahrt, Öl- und Gasindustrie, Medizintechnik oder Elektrik und Elektronik. Für patentierte Beschichtungen werden Lizenzen in alle Welt vergeben. Schwerpunkte sind die Verfahren der hartanodischen Oxidation von Aluminium-Werkstoffen (HART-COAT®) und der chemischen Vernickelung von Eisen- und Nicht-Eisen-Werkstoffen (DURNI-COAT®). Während mit ersterem Verfahren, auch als Harteloxal bekannt, eine harte Aluminiumoxidschicht erzeugt wird, beschichtet man mit dem zweiten Verfahren die Oberfläche mit einer Nickel-Phosphor-Legierung bestimmter Zusammensetzung.

Tagtäglich werden bei AHC Einzelteile, Klein- und Großserien akribisch und zuverlässig beschichtet. So harteloxiert beispielsweise AHC in ihrem baden-württembergischen Werk Göppingen-Voralb pro Jahr 60 Millionen Aluminium-Ventilschieber für Automatikgetriebe.

In den meisten Werken der AHC laufen die Steuerung der Arbeitsprozesse und die Dokumentation lückenlos digitalisiert. Große Monitore zeigen den Meistern und den Mitarbeitern den Status der Aufträge an.

Das eine oder andere Werk hat seinen eigenen Beschichtungsschwerpunkt. So ist das AHC-Werk Berlin Spezialist für so genannte plasmachemische Verfahren für Leichtmetalle, die zu weißen, verschleiß- und korrosionsbeständigen oder auch zu schwarzen, stark Licht absorbierenden Oxidkeramik-Schichten führen. Im Falle von Aluminium als Grundwerkstoff ist der Name KEPLA-COAT® für diese Schichten am Markt eingeführt. Es können Werkstücke bis 2 m Länge in der Großserie oder als Einzelteil beschichtet werden. Im lothringischen Werk Faulquemont werden Aluminium-Bauteile, vorwiegend für die Automobilindustrie, mittels des SELGA-COAT®-Verfahrens partiell harteloxiert. Hierbei wird das Bauteil nicht in einen Elektrolyten getaucht, sondern in ein Beschichtungswerkzeug gelegt. Integrierte Abdichtsysteme sorgen in dem speziell angefertigten Werkzeug dafür, dass der Elektrolyt in definierten Teilbereichen zirkuliert. So wird nur die Funktionsfläche des Bauteils vom Elektrolyten unter Stromeinwirkung umströmt und beschichtet. Das Abkleben der Bauteile entfällt ebenso wie eine mechanische Nacharbeit. Das SELGA-COAT®-Verfahren wird von der AHC-Gruppe auch in Lizenz vergeben. AHC Faulquemont verkauft SELGA-COAT®-Anlagen und installiert sie vor Ort in den Kundenproduktionslinien – weltweit. Acorn Surface Technology bei Nottingham in England ist ein weiteres Unternehmen der AHC-Gruppe. Es ist sehr stark auf die Luft- und Raumfahrtindustrie ausgerichtet, gestützt auf einem hohen technischen Know-how in dort geforderten Anodisier- und Lackierverfahren. Acorn hat die Technologie des Ionen-gestützten Bedampfens mit Aluminium, gemeinhin bekannt unter dem Begriff IVD-Aluminium-Beschichtung (IVD = Ion Vapour Deposition), im Laufe von rund 20 Jahren erfolgreich aufgegriffen und weiterentwickelt. Die Beschichtung kann der Vermeidung bimetallischer oder galvanischer Korrosion dienen. Ein Beispiel ist die Beschichtung von Befestigungselementen aus Titan mit IVD-Aluminium, mit denen Aluminium-Baugruppen verbunden werden. Acorn war weltweit das erste Unternehmen, das eine NADCAP-Zertifizierung für das IVD-Aluminium-Beschichtungsverfahren erhalten hat. Das Verfahren ist auch für eine Reihe von großen Luft- und Raumfahrt-Unternehmen wie Airbus, Boeing, Bombardier, Leonardo, Rolls-Royce, Safran und UTC zertifiziert.

AHC ist als Oberflächenbeschichter Zulieferer für den Maschinenbau und für die großen Systemlieferanten der Automobilindustrie wie Bosch, Schaeffler und TRW Automotive. Kraftstoffpumpengehäuse, Verdichterräder für Turbolader oder Steuerkolben für Automatikgetriebe, allesamt aus Aluminium-Legierungen, werden vor Verschleiß und Korrosion geschützt. Die großen Konzerne und ihre Systemlieferanten haben inzwischen Niederlassungen in China. Für sie ist AHC in Hangzhou bei Shanghai jetzt ihr Beschichter vor Ort.

In einem etwas anderen Geschäftsfeld bewegt sich die RIAG Oberflächentechnik AG im schweizerischen Wängi. Bei diesem Unternehmen der AHC-Gruppe handelt es sich um einen global agierenden Entwickler und Anbieter von hochwertigen Prozesschemikalien für Verfahren zur chemischen und elektrochemischen Behandlung von Metallen. Mehr als 800 Rohstoffe hat die RIAG am modernen Produktionsstandort auf Lager, die mit Schweizer Präzision zu wirkungsvollen Prozesschemikalien gemischt werden. Ein Team aus hochspezialisierten Fachkräften versorgt Kunden aus der ganzen Welt, die ihrerseits Produkte sämtlicher Schlüsselindustrien behandeln. Mehr als 250 Chargen verlassen pro Monat das Werk. Große Bevorratung auf Kundenseite ist nicht notwendig, da RIAG durch seine logistischen Prozesse eine schnelle Lieferung sicherstellen kann. Kunden schätzen vor allem die Qualität, Beratungskompetenz, individuelle Betreuung und die Versorgungssicherheit.

Ist AHC schon heute in vielen Ländern aktiv, so ist es das erklärte Ziel des Unternehmens, weltweit der führende Partner im Bereich der Oberflächenveredelung mit höchster Problemlösekompetenz und Servicebereitschaft zu sein. Mit einem starken Mutterkonzern an der Seite, ist die finanzielle Basis für dieses Vorhaben gelegt. Die AHC-Gruppe ist Teil des niederländischen Aalberts Industries - Konzerns mit über 15.000 Mitarbeitern an über 150 Standorten in mehr als 20 Ländern und allein hierüber schon international eingebunden. Konkretes Ziel in absehbarer Zeit ist die Errichtung oder die Übernahme mindestens eines Produktionsstandortes in den USA. Weitere Länder wie Brasilien, Japan oder Indien rücken in den Focus der Aufmerksamkeit. So hat sich die AHC-Gruppe in rund sechs Jahrzehnten vom einfachen Handwerksbetrieb zu einem international agierenden Industrieunternehmen entwickelt.

Quelle und Foto: AHC Oberflächentechnik GmbH / Bildtext (Vorschaubild): Die HART-COAT®-Anlage im chinesischen AHC-Werk in Hangzhou arbeitet vollautomatisch und bietet höchste Seriensicherheit und Wirtschaftlichkeit. / Bildtext (Beitragsbild): Vollautomatische Großteilanlage zur plasmachemischen Beschichtung im AHC-Werk Berlin.