thyssenkrupp: Sonderanfertigung für TI Automotive

Der Standort der Firma TI Automotive im Heidelberger Industriegebiet wirkt von außen wie jede andere Werkhalle. Nichts lässt darauf schließen, dass hier Fahrzeugteile hergestellt werden, von denen die Sicherheit der Autofahrer auf der ganzen Welt abhängt: TI Automotive fertigt hier Bremsleitungen, die an alle großen Automobilhersteller geliefert werden. In Europa liegt der Marktanteil bei 60 Prozent. Das Vormaterial für die Fahrzeugteile kommt dabei u. a. von der thyssenkrupp-Stahlsparte in Duisburg.

Das Unternehmen TI Automotive blickt auf eine lange Tradition zurück: 1922 gründet Harry Bundy in der amerikanischen „Motor City“ Detroit die Bundy Corporation. Wenige Jahre später ist seine Firma dabei, als Automobilgeschichte geschrieben wird. Denn Ende der Zwanzigerjahre liefert sein Unternehmen Kraftstoffleitungen für das erste Serienfahrzeug von Ford. 1957 wird in Heidelberg der erste deutsche Standort eingeweiht, Ende der Neunzigerjahre aus der Bundy Corporation die TI Group Automotive Systems.

Neben dem Bereich der Flüssigkeitsversorgungssysteme, zu dem die Bremsleitungen zählen, gehören die Bereiche Powertrain Systeme, Klimaanlagen-Flüssigkeitssysteme, Pumpen- und Modulsysteme sowie Kraftstofftanksysteme zum Portfolio des Automobilzulieferers. Mit dem Stahlbereich von thyssenkrupp verbindet TI Automotive eine besondere Beziehung: Seit mehr als 30 Jahren beliefert der Stahlproduzent den Autozulieferer mit Warm- und Kaltband. „Für diesen Kunden haben wir extra eine eigene Güte entwickelt“, sagt Barbara Dornbusch, Leiterin Key Account Kaltwalzer bei thyssenkrupp Steel Europe. Aus dem Duisburger Süden geht gebeiztes Warmband nach Lüttich in Belgien zu TI Automotive. Es ist 700 bis 718 Millimeter breit und damit besonders schmal, eine Sonderanfertigung.

Räumliche Nähe von Vorteil

thyssenkrupp hält ausreichend Material bereit, sodass TI Automotive seine Bestände in Lüttich stark reduzieren konnte. Zudem trennen Lüttich und Duisburg nur 200 Kilometer, die räumliche Nähe erleichtert die Abstimmung. Zwischen den Unternehmen bestehen langfristige Verträge. „Die Qualität des Materials ist für uns absolut entscheidend“, sagt Stefan Pscheidl, Einkaufsdirektor von TI Automotive Europaso Pscheidl.

Im Werk in Lüttich wird die Oberfläche der Warmbänder geglättet und mit Nickel und Kupfer beschichtet. Anschließend geht das Material nach Heidelberg. Dort wird das flache Spaltband gerollt. Die so entstandenen doppelwandigen Stahlrohre erhalten dünne Schutzschichten aus Aluminium und Polyamid, die sie gegen Korrosion und Abrieb schützen. Rund 500 Kilometer Bremsleitungen werden in Heidelberg am Tag hergestellt – das entspricht ungefähr der Strecke von Hamburg nach Frankfurt.

Produziert wird rund um die Uhr, an fünf Tagen in der Woche. Im Durchschnitt verlassen zehn Lkw am Tag das Heidelberger Stammhaus und beliefern die firmeneigenen Systemwerke, die sich direkt vor Ort bei den Kunden befinden. Dort werden die Bremsleitungen geschnitten, gebogen und mit Anschlüssen versehen.

Quelle und Foto: thyssenkrupp Steel Europe