Reduziertes Fahrzeuggewicht spart CO2-Emissionen

Mit etwa 160 Millionen Tonnen verursacht der Straßenverkehr circa 20% des gesamten CO2-Ausstoßes in Deutschland. Eine Möglichkeit, diesen Wert zu senken, liegt in der Reduktion des Fahrzeuggewichts durch funktionalen Leichtbau. Das Forschungsprojekt „CO2-HyChain“ soll die Erforschung innovativer Leichtbaukonstruktionen vorantreiben und die bisherigen Lösungen zur Herstellung von hochfesten Aluminium- und hybriden Aluminium-Stahl-Tailor Welded Blanks weiterentwickeln. Ziel ist eine erhebliche Verringerung der CO2-Emissionen von PKWs.

DYNAmore ist Teil eines Konsortiums aus drei Instituten der Universität Stuttgart und 8 weiteren industriellen Partnern, die das Projekt „CO2-HyChain“ erfolgreich gestartet haben. Mit einem Finanzumfang von 5,7 Mio. Euro und einer Laufzeit von drei Jahren handelt es sich um das bislang größte durch das Technologietransferprogramm Initiative Leichtbau (BMWi) geförderte Projekt.

„DYNAmore ist sehr glücklich darüber, Teil dieses Forschungsprojektes zu sein. Die Entwicklung neuer, innovativer Ansätze im Leichtbau wird bei der Fahrzeugkonstruktion in Zukunft eine noch bedeutendere Rolle spielen,“ erklärt Professor André Haufe, Leiter des Material Competence Centers der DYNAmore GmbH. „Automobile müssen zukünftig signifikant leichter werden, ohne dabei Aspekte der passiven Sicherheit zu vernachlässigen. Hierin liegt sowohl die Herausforderung als auch die Chance, mit neuen Werkstoffen und Verfahren automobile Konstruktionen weiterzuentwickeln und neue Bauweisen maßgeblich voranzutreiben,“ so Haufe weiter.

Im Rahmen des Forschungsvorhabens werden an der MPA unter Laborbedingungen entwickelte Lösungen zum Fügen von Blechplatinen aus Aluminium und Stahl durch Rührreibschweißen im interdisziplinären Forschungsverbund weiterentwickelt, skaliert und in die industrielle Praxis transferiert.

Durch Fügen von Aluminium und Stahl lassen sich die positiven Eigenschaften der beiden Werkstoffe wie z.B. hohe Festigkeit des Stahls und das geringe Gewicht des Aluminiums in positiver Weise kombinieren. Damit lässt sich das Gewicht von Fahrzeugkarosserien im zweistelligen Prozentbereich reduzieren, woraus sich erhebliche Treibstoff, Strom und CO2-Einsparungen ergeben.

Kernelemente des Vorhabens sind die Entwicklung von zwei sich komplementär ergänzenden Prototypen serientauglicher Produktionsanlagen für die Herstellung sogenannter Tailor Welded Blanks und Tailor Welded Coils, sowie ein entwickeltes Werkzeugkonzept, welches die als flache Platinen gefügten Bleche anschließend zu einem leichtbauoptimierten Bauteil durch Tiefziehen umformt.

Als Vertreter der Universität Stuttgart sind neben der MPA auch das Institut für Umformtechnik (IFU) sowie das Institut für Steuerungstechnik der Werkzeugmaschinen und Fertigungseinrichtungen (ISW) in das Projekt eingebunden. Von industrieller Seite sind als Anlagenhersteller die Matec GmbH und Profilmetall Engineering mit dabei. Klaus Raiser GmbH & Co. KG sowie Preter CNC Dreh- und Frästechnik wirken in Konstruktion und Fertigung der Anlagentechnik mit und von CeramTec werden verschleißbeständige Werkzeuge bereitgestellt. Für die Absicherung des Prozesses entwickelt die Optimess Engineering GmbH Konzepte zur zerstörungsfreien Prüfung. Als Entwicklungsdienstleister beteiligen sich außerdem csi entwicklungstechnik GmbH sowie die DYNAmore GmbH am Projekt. Die voestalpine Automotive Components Schwäbisch Gmünd GmbH & Co KG unterstützt dabei, wie auch die Speira GmbH (ehemals Hydro Aluminium Rolled Products GmbH) mit Versuchsmaterial. Mit dabei sind darüber hinaus die assoziierten Partner Audi AG und Mercedes Benz AG.

Quelle: DYNAmore Gesellschaft für FEM Ingenieurdienstleistungen mbH / Foto: marketSTEEL