Gießerei setzt innovatives Fertigungsverfahren ein

Ein neuartiges Hochregallagersystem ermöglicht der Gießerei Friedr. Lohmann den wahlfreien Zugriff auf Formkästen und sorgt so für Zeit-, Material- und Energieeinsparungen in der Fertigung. Für das erstmals in der Industrie eingesetzte Verfahren hat das Unternehmen einen Zuschuss aus dem Umweltinnovationsprogramm des Bundesumweltministeriums (BMUB) erhalten. Unterstützt wurde es dabei durch die Finanzierungsberatung der Effizienz-Agentur NRW.

Die seit über 225 Jahren bestehende Friedr. Lohmann GmbH produziert an zwei Standorten in Witten Blech- und Stabstahlprodukte aus Schnellarbeits-, Werkzeug- und Spezialstahl, hitzebeständige und verschleißfeste Edelstahlgüsse sowie Schweißverbundkonstruktionen für Automotive, Maschinenbau, Werkzeugbau und Windkraft. „Am Standort Witten-Annen betreiben wir eine Edelstahlgießerei mit zwei Induktionsöfen“, erläutert Thorsten Kutsch, Geschäftsbereichsleiter bei Lohmann. Spezialisiert ist die Gießerei auf individuell gefertigte Produkte in geringen Losgrößen.

„Bei der Fertigung von kleinen bis mittleren Losgrößen bestehen hohe Anforderungen an den Prozess, da sich die Schmelzen, Gießrandbedingungen und Gießfolgezeiten je nach gefertigtem Produkt fortlaufend ändern“, so Kutsch. Bestehende Verfahren erfüllen die Anforderungen nur unzureichend. Die Gießerei plante und errichtete deshalb erstmalig im großtechnischen Maßstab eine modulare Fertigungslinie für das ressourceneffiziente Formen und Gießen hochwertiger Sandguss-Bauteile in kleinen und mittleren Serien. Dabei werden die mit Sand gefüllten Formkästen programmgesteuert dem Hochregallager in vordefinierte Gießpositionen zugeführt. Durch den wahlfreien Zugriff auf die Formkästen zu jedem Zeitpunkt des Abgießvorgangs lassen sich die Warte-, Transport- und Manipulationszeiten beim Erschmelzen und Abgießen gegenüber herkömmlichen statischen Verfahren verringern.

"Erhebliche Energieeinsparungen"

„Durch die kürzeren Wartezeiten an den Induktionsöfen sinken die Abstichtemperaturen um durchschnittlich ca. 40 °C. Dies führt zu erheblichen Energieeinsparungen sowie zu einer deutlichen Reduzierung der Abbrandverluste“, so Kutsch. Der wahlfreie Zugriff auf die Formkästen erlaubt darüber hinaus eine anforderungsorientierte Steuerung der Produktion und führt insgesamt zu einer besseren Reproduzierbarkeit des Gießablaufs.

Die Hochregallösung verringerte auch den Hallenflächenbedarf der Fertigungsanlage. Da die Gieß- und Abkühl-Areale kleiner sind, können die beim Abgießen und Erstarren entstehenden Dämpfe nahezu vollständig abgesaugt und in einen Rotationswärmetauscher gespeist werden. Die gewonnene Wärme setzt das Unternehmen zur Beheizung der Halle ein.

Quelle: Effizienz-Agentur NRW  Bildtext: Friedr. Lohmann hat am Standort Witten-Annen eine neuartige modulare Fertigungslinie für das Formen und Gießen von Sandguss-Bauteilen realisiert. (Foto: Friedr. Lohmann GmbH)