Bedarf an Autos und an Differentialgehäusen wächst

Salach - Bis 2030 soll die weltweite Automobilproduktion jährlich um rund zwei Prozent wachsen, so die Schätzung einer neuen McKinsey-Studie. Wie sich die steigenden Stückzahlen trotz hoher Qualitätsanforderungen bewältigen lassen, zeigt in besonderer Weise das Beispiel Differentialgetriebe: Die zentrale Komponente bleibt über alle Antriebskonzepte hinweg unverzichtbar. Ihre Stückzahlen steigen also kontinuierlich an. Gleichzeitig ist zum Beispiel die spanende Bearbeitung des dazugehörigen Differentialgehäuses sehr anspruchsvoll. In diesem Umfeld positioniert sich seit vielen Jahren die EMAG Gruppe: Die Spezialisten entwickeln komplette Produktionslinien inklusive vertikalen Drehmaschinen, Automationslösungen und Spannmittel. Der Anwender bekommt eine schlüsselfertige High-Performance-Lösung für das Differentialgehäuse.

Das Differentialgetriebe bleibt dauerhaft im Fokus der Produktionsplaner im Automobilbau: Zum einen spielt es keine Rolle, ob das Fahrzeug von Verbrennungsmotor, E-Motor oder Hybridmotor angetrieben wird – ein Achsdifferential, das in der Kurve die Drehzahlen zwischen beiden Rädern ausgleicht, ist unverzichtbar. Zum anderen existieren unterschiedliche Bauteilvarianten, die allesamt effizient und prozesssicher hergestellt werden müssen.

Benötigt werden hierfür mehrere Teilprozesse, die perfekt getaktet hintereinander ablaufen. Die EMAG-Gruppe in Salach ist auf die Erstellung solcher Gesamtsysteme spezialisiert.

„Wir entwickeln Komplettlösungen für die Bearbeitung der unterschiedlichen Differentialgehäuse. Die dazugehörige Technologie inklusive Vertikaldrehmaschinen, Spannmittel und Verkettung stammt komplett von EMAG. Der Kunde bespricht seine Anforderungen mit einem zentralen Ansprechpartner und lagert anschließend die gesamte Projektplanung an uns aus. Es entstehen perfekt justierte Gesamtsysteme mit niedrigen Taktzeiten von nur rund 95 Sekunden, geringem Platzbedarf und hoher Prozesssicherheit“, erklärt Daniele Loporchio, Technical Sales Manager Modular Solutions und Technologieexperte für Differentialgehäuse bei EMAG.

Für die Umsetzung dieser Komplettbearbeitung mit einer Taktzeit von nur etwa 95 sek. setzt EMAG Maschinen aus seinem Modularen Baukasten - der Modular Solutions - ein, die mit dem TrackMotion Automationssystem effizient verkettet wurden.

Es handelt sich im Wesentlichen um 4 Operationen:

• DREHEN DER KORBSEITE / FLANSCHSEITE: Das Gehäuse wird zunächst auf zwei VL 4 Drehmaschinen bearbeitet. Hier erfolgt die Innen- und Außenbearbeitung der Achsaufnahmen, sowie des Flansches. Der Livetool-Revolver mit 12 Werkzeugplätzen der VL-Maschinen ermöglicht zudem die Einbringung der Querbohrungen.
  
  
• DREHEN DER AUSSENDURCHMESSER: Die restliche Außenbearbeitung des Differentialgehäuses erfolgt auf einer VT 4 Drehmaschine in nur einer Aufspannung. Dadurch werden Umspannfehler ausgeschlossen. Zwei Werkzeugrevolver mit jeweils 11 Werkzeugplätzen ermöglichen eine 4-achsige Simultan-Bearbeitung und damit schnelle Prozesse.
  
  
• FEINBEARBEITUNG UND FINISHING: Anschließend erfolgt die Bearbeitung auf einer VL 6 Pick-Up Drehmaschine. In diesem Schritt werden die Bohrungen fein bearbeitet und die Kugelkalotte innen mit einem Bananenwerkzeug zunächst geschruppt und anschließend geschlichtet – alles in nur einer Aufspannung. 
  
  
• Abschließende Qualitätskontrolle: Diese erfolgt auf einem zusätzlichen Messsystem und garantiert perfekte Qualität eines jeden Differentialgehäuses.   

Das System hat eine besonders effektive Verkettung. Basis ist die modulare und standardisierte Maschinenplattform von EMAG: Dank der einheitlichen Übergabehöhe, Softwaresteuerung und Pick-up-Spindel lassen sich die Maschinen einfach per TrackMotion Automationssystem verbinden. Hierbei fährt ein Hub-Wendewagen mit programmierbarem Elektrogreifer auf einer Schiene (Track) zwischen den Maschinen hin und her und setzt die Differentialgehäuse auf einem Transportband ab. Anschließend transportiert die Pick-up-Arbeitsspindel die Bauteile in den Arbeitsraum hinein und heraus – ein rasanter Prozess mit niedrigen Nebenzeiten.

Dieser schlanke und effiziente Ansatz ist sehr erfolgreich: 60 bis 70 EMAG Produktionslinien mit insgesamt rund 250 Maschinen sind weltweit für die Drehbearbeitung von Differentialgehäusen bereits im Einsatz. OEMs und Tier-1-Zulieferer setzen auf die Technologie.

Weitere Informationen: www.emag.com

Quelle und Vorschaubild: EMAG GmbH & Co.KG